Plaques filtrantes

La durée de vie des plaques filtrantes est directement déterminée par l'utilisation, le fonctionnement, la manipulation et les caractéristiques de la boue filtrée.

Vérifier et nettoyer régulièrement les rainures de drainage à la surface des plaques afin d'éviter qu'elles ne se bouchent ou que le débit n'en soit réduit.

Veillez à ce que les pressions de séchage et de lavage soient correctes, car des pressions incorrectes peuvent endommager les plaques.

L'orifice d'entrée doit être vérifié et nettoyé après chaque cycle pour éviter le colmatage, qui peut provoquer un déséquilibre de la pression sur les plaques filtrantes.

Un remplissage excessif peut entraîner l'obstruction de l'orifice d'entrée, ce qui déséquilibre la pression et risque d'endommager les plaques.

Les sorties de filtrat sur la plaque doivent être vérifiées régulièrement, et tout sédiment piégé doit être éliminé pour maintenir un débit correct.

Les vitesses de remplissage élevées doivent être évitées. Si un remplissage plus rapide de la presse est souhaité, la vitesse de remplissage doit être augmentée progressivement afin d'éviter tout dommage.

Le cycle de filtration ne doit pas être interrompu par un redémarrage du processus de filtration, car cela peut affecter les performances et l'intégrité de la plaque.

Pour préserver la durée de vie maximale des plaques, il convient d'éviter les chocs thermiques. Les plaques ne doivent pas être exposées à des différences de température supérieures à 19 degrés Celsius.

Une plaque filtrante se compose d'un bord d'étanchéité et d'une âme. De petits « picots » à la surface de l'âme permettent au filtrat de s'écouler après avoir traversé le tissu filtrant.

Le filtrat est évacué par les trous et canaux d'évacuation du filtrat vers les orifices d'angle, qui collectent et guident le filtrat hors du filtre-presse.

Les bossages assurent la stabilité mécanique et contrôlent la flexion de la plaque filtrante pendant l'acheminement de la boue d'alimentation.

Inspectez et nettoyez régulièrement les surfaces d'étanchéité pour éliminer l'accumulation de solides, qui peut provoquer des fuites et de l'usure. Utilisez des grattoirs non métalliques pour le nettoyage.

Laver entièrement les plaques sous pression à l'aide d'un nettoyeur haute pression de 2 500 à 3 000 psi pour nettoyer les surfaces d'étanchéité, les zones de la bande, les orifices de filtrage et les orifices de décharge.

Le fait de maintenir ces zones propres permet d'assurer un débit maximal à travers la plaque et de créer des gâteaux de filtration de forme régulière.

Inspecter les bossages des haubans pour vérifier qu'ils ne sont pas endommagés et enlever toute accumulation solide à l'aide d'un nettoyeur haute pression et d'une brosse à poils moyens. Vérifier qu'il n'y a pas de fissures susceptibles d'entraîner une défaillance de la plaque.

Remplacez les plaques fissurées, déformées ou cassées. Garder des plaques de rechange à portée de main permet d'éviter les temps d'arrêt de la presse.

Nettoyez les plaques à membrane comme vous le feriez pour les plaques de chambre encastrées. Pour les plaques à membrane fixe, vérifiez que le point d'articulation n'est pas fissuré. Veillez à ce que les membranes remplaçables soient bien en place afin d'éviter les fuites lors de l'étape de pressage.

S'assurer que le vérin hydraulique a suffisamment de portée pour serrer correctement la pile de plaques. Le fait de retirer les plaques sans les remplacer raccourcit la longueur de la pile, ce qui peut entraîner des fuites pendant le cycle d'alimentation.

Les plaques filtrantes à membrane offrent des avantages tels que des gâteaux de filtration plus secs, des temps de cycle plus rapides, un lavage efficace des gâteaux et des taux de production plus élevés.

Les causes les plus courantes sont les suivantes

• Pressions déséquilibrées
• Colmatage des orifices d'entrée ou de sortie
• Utilisation de tissus filtrants de perméabilité différente dans la même pile de plaques
• Vitesse d'alimentation élevée
• Formation inégale du gâteau

Pour éviter les pressions déséquilibrées :

• Utiliser des tissus filtrants uniformes sur toutes les plaques
• Nettoyer les trous d'alimentation et les canaux après chaque cycle
• Maintenir des taux de remplissage réguliers et progressifs
• Vérifier que le gâteau ne se forme pas de manière irrégulière

• Les plaques à chambre encastrée retiennent le lisier dans des chambres profondes et s'appuient sur une filtration à haute pression.
• Les plaques filtrantes à membrane ont des surfaces flexibles qui se dilatent pour extraire l'humidité supplémentaire du gâteau de filtration, améliorant ainsi l'efficacité.

• Les tissus à haute perméabilité permettent une filtration plus rapide mais peuvent laisser passer des particules fines.
• Les toiles à faible perméabilité permettent une filtration plus fine mais ralentissent le processus.
• L'utilisation de toiles différentes dans une même pile de plaques peut entraîner une répartition inégale de la pression.

• Maintenir des toiles filtrantes propres et uniformes
• Veiller à ce que les trous d'alimentation soient bien dégagés.
• Maintenir une vitesse d'alimentation régulière et contrôlée
• Inspecter régulièrement les gâteaux pour détecter les incohérences

• Polypropylène : Léger, résistant à la corrosion et durable pour la plupart des applications.
• Fonte : Plus solide mais plus lourde, elle est utilisée dans les environnements à haute température ou corrosifs.
• Acier inoxydable : Utilisé pour des applications spécifiques résistantes aux produits chimiques.

Le choix dépend de facteurs tels que

• Sécheresse requise du gâteau
  Type de boue traitée
• Durée du cycle de filtration
• Compatibilité chimique des matériaux

• Gâteaux de filtration inégaux ou excessivement humides
• Fuite entre les plaques
• Chutes de pression importantes ou fluctuations erratiques de la pression
• Plaques fléchissant ou se déplaçant pendant le fonctionnement