Filterplatten

Die Lebensdauer von Filterplatten hängt direkt von der Verwendung, dem Betrieb, der Handhabung und den Eigenschaften des Filterschlamms ab.

Überprüfen und reinigen Sie regelmäßig die Abflussrillen auf der Oberfläche der Platten, um Verstopfungen oder einen verminderten Durchfluss zu vermeiden.

Vergewissern Sie sich, dass der Trocknungs- und Waschdruck korrekt ist, da falsche Drücke die Platten beschädigen können.

Die Einlassöffnung muss nach jedem Zyklus überprüft und gereinigt werden, um Verstopfungen zu vermeiden, die einen unausgewogenen Druck auf die Filterplatten verursachen können.

Eine Überfüllung kann zu einer verstopften Einlassöffnung führen, was einen unausgewogenen Druck und mögliche Schäden an den Platten zur Folge hat.

Die Filtratauslässe auf der Platte sollten regelmäßig überprüft werden, und eventuell eingeschlossene Sedimente müssen entfernt werden, um einen ordnungsgemäßen Durchfluss zu gewährleisten.

Hohe Füllgeschwindigkeiten sollten vermieden werden. Wenn eine schnellere Befüllung der Presse gewünscht wird, muss die Füllgeschwindigkeit schrittweise erhöht werden, um Schäden zu vermeiden.

Der Filtrationszyklus sollte nicht durch einen Neustart des Filtrationsprozesses unterbrochen werden, da dies die Leistung und die Integrität der Platte beeinträchtigen kann.

Um die maximale Lebensdauer der Platten zu erhalten, sollten Temperaturschocks vermieden werden. Die Platten sollten keinen Temperaturunterschieden von mehr als 19 Grad Celsius ausgesetzt werden.

Eine Filterplatte besteht aus einer Dichtungskante und dem Plattensteg. Kleine „Noppen“ auf der Oberfläche des Plattenstegs ermöglichen den Abfluss des Filtrats, nachdem es das Filtertuch passiert hat.

Das Filtrat wird über Filtratablauflöcher und -kanäle zu den Ecköffnungen abgeführt, die das Filtrat sammeln und aus der Filterpresse leiten.

Die Stütznocken sorgen für mechanische Stabilität und kontrollieren die Durchbiegung der Filterplatte während der Zufuhr des Schlamms.

Prüfen und reinigen Sie die Dichtungsflächen regelmäßig, um Ablagerungen von Feststoffen zu entfernen, die zu Undichtigkeiten und Verschleiß führen können. Verwenden Sie zur Reinigung nichtmetallische Schaber.

Waschen Sie die Platten mit einem Hochdruckreiniger mit einem Druck von 2.500-3.000 psi vollständig ab, um Dichtungsflächen, Stegbereiche, Filtratanschlüsse und Auslassöffnungen zu reinigen.

Wenn diese Bereiche sauber gehalten werden, wird ein maximaler Durchfluss über die Platte gewährleistet und ein gleichmäßig geformter Filterkuchen erzeugt.

Untersuchen Sie die Naben der Stege auf Beschädigungen und entfernen Sie alle festen Ablagerungen mit einem Hochdruckreiniger und einer Bürste mit mittleren Borsten. Prüfen Sie auf Risse, die zum Ausfall der Platte führen könnten.

Ersetzen Sie gerissene, verzogene oder gebrochene Platten. Wenn Sie Ersatzplatten vorrätig haben, können Sie Ausfallzeiten der Druckmaschine vermeiden.

Reinigen Sie die Membranplatten wie bei eingelassenen Kammerplatten. Prüfen Sie bei festen Membranplatten den Gelenkpunkt auf Risse. Vergewissern Sie sich, dass die austauschbaren Membranen vollständig sitzen, um Lecks während des Auspressens zu vermeiden.

Vergewissern Sie sich, dass der Hydraulikzylinder genügend Hub hat, um den Plattenstapel richtig zu klemmen. Wenn Sie Platten entfernen, ohne sie zu ersetzen, verkürzt sich die Stapellänge, was zu Undichtigkeiten während des Vorschubzyklus führen kann.

Membranfilterplatten bieten Vorteile wie trockenere Filterkuchen, kürzere Zykluszeiten, effizientes Waschen der Kuchen und höhere Produktionsraten.

Zu den häufigsten Ursachen gehören:

• Aus dem Gleichgewicht geratene Drücke
• Verstopfte Einlass- oder Auslassöffnungen
• Verwendung von Filtertüchern mit unterschiedlicher Durchlässigkeit im selben Plattenstapel
• Hohe Vorschubgeschwindigkeit
• Ungleichmäßige Kuchenbildung

Um aus dem Gleichgewicht geratene Drücke zu verhindern:

• Verwenden Sie einheitliche Filtertücher für alle Platten
• Reinigen Sie die Einfüllöffnungen und Kanäle nach jedem Zyklus
• Beibehaltung gleichmäßiger und schrittweiser Befüllungsraten
• Prüfen Sie auf ungleichmäßige Kuchenbildung

• Vertiefte Kammerplatten halten die Gülle in tiefen Kammern und nutzen die Hochdruckfiltration.
• Membranfilterplatten haben flexible Oberflächen, die sich ausdehnen, um zusätzliche Feuchtigkeit aus dem Filterkuchen herauszupressen und so die Effizienz zu verbessern.

• Hochdurchlässige Tücher ermöglichen eine schnellere Filtration, können aber feine Partikel durchlassen.
• Tücher mit geringer Durchlässigkeit bieten eine feinere Filtration, verlangsamen aber den Prozess.
• Die Verwendung unterschiedlicher Tücher innerhalb desselben Plattenstapels kann zu einer ungleichmäßigen Druckverteilung führen.

• Saubere und einheitliche Filtertücher beibehalten
• Sicherstellen, dass die Zuführungslöcher frei und ungehindert sind
• Behalten Sie eine gleichmäßige und kontrollierte Vorschubgeschwindigkeit bei
• Kuchen regelmäßig auf Unstimmigkeiten überprüfen

• Polypropylen: Leicht, korrosionsbeständig und langlebig für die meisten Anwendungen.
• Gusseisen: Stärker, aber schwerer, wird in Hochtemperatur- oder korrosiven Umgebungen verwendet.
• Rostfreier Stahl: Wird für bestimmte chemikalienbeständige Anwendungen verwendet.

Die Wahl hängt von Faktoren wie folgenden ab:

• Erforderlicher Trockenheitsgrad des Kuchens
  Art des zu verarbeitenden Schlamms
• Dauer des Filtrationszyklus
• Chemische Verträglichkeit von Materialien

• Ungleichmäßige oder übermäßig nasse Filterkuchen
• Leckage zwischen Platten
• Hohe Druckabfälle oder unregelmäßige Druckschwankungen
• Platten, die sich während des Betriebs biegen oder bewegen